{"id":7717,"date":"2026-10-23T14:54:07","date_gmt":"2026-10-23T06:54:07","guid":{"rendered":"https:\/\/www.unitecho.net\/?p=7717"},"modified":"2026-11-06T10:15:58","modified_gmt":"2026-11-06T02:15:58","slug":"how-does-an-optical-sorting-machine-work-camera-lighting-and-ejection-explained","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/knowledge-news\/how-does-an-optical-sorting-machine-work-camera-lighting-and-ejection-explained\/","title":{"rendered":"Come funziona una macchina per la cernita ottica? Spiegazione di telecamera, illuminazione ed espulsione"},"content":{"rendered":"

Il controllo qualit\u00e0 rappresenta ormai il vincolo pi\u00f9 stringente su molte linee ad alto volume. Uno stabilimento con una produzione di diverse tonnellate all\u2019ora non pu\u00f2 disporre di personale sufficiente per esaminare ogni singolo pezzo, e il giudizio umano tende a variare nel corso di un turno. Gli acquirenti hanno inasprito le specifiche relative alla presenza di corpi estranei, all\u2019uniformit\u00e0 del colore e alla precisione dimensionale, mentre i mercati dei materiali di recupero pagano un sovrapprezzo per la purezza. La selezione ottica \u00e8 passata dall\u2019essere un miglioramento qualitativo a diventare un\u2019operazione standard di processo.<\/p>\n\n\n\n

Un macchina per la selezione ottica<\/a> Funziona distribuendo il prodotto in un unico strato, facendolo passare attraverso una zona di ispezione in cui un\u2019illuminazione controllata e telecamere o sensori spettrali acquisiscono un\u2019immagine di ogni articolo, confrontando ciascuna immagine con i criteri di accettazione e scarto in tempo reale, e azionando un espulsore pneumatico o meccanico nel momento in cui un articolo scartato raggiunge il punto di separazione. L\u2019intero ciclo, dalla luce riflessa all\u2019impulso d\u2019aria, si completa solitamente in poche decine di millisecondi.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Ci\u00f2 che distingue un sistema di smistamento efficiente da uno che si limita a funzionare \u00e8 l'equilibrio tra tre sottosistemi.<\/p>\n\n\n\n

\"macchina<\/figure>\n\n\n\n

Cosa fa realmente una macchina per la selezione ottica<\/h2>\n\n\n\n

Una macchina di selezione ottica \u00e8 un sistema automatizzato di ispezione e separazione che valuta ogni singolo articolo in un flusso in movimento in base a criteri programmati e rimuove quelli non conformi, senza toccare quelli conformi.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

I vagli, i magneti e i tavoli di densit\u00e0 effettuano la selezione in base a una propriet\u00e0 di massa e possono suddividere un flusso solo in frazioni grossolane. Una macchina di selezione ottica, invece, valuta ogni singolo oggetto: tonalit\u00e0 errata, forma errata, contaminazione, scheggiature o polimero errato. L\u2019ispezione \u00e8 non distruttiva, quindi opera a pieno volume di linea esaminando l\u2019intera produzione anzich\u00e9 un campione.<\/p>\n\n\n\n

I quattro sottosistemi e perch\u00e9 non possono essere separati<\/h3>\n\n\n\n

Ogni piattaforma, da un selezionatore a scivolo compatto a una macchina a nastro largo, \u00e8 composta dagli stessi quattro moduli.<\/p>\n\n\n\n

Sottosistema<\/td>Funzione<\/td>Sintomo tipico di guasto<\/td><\/tr>
Feed<\/td>Distribuisce il materiale in un monostrato a velocit\u00e0 costante<\/td>La sovrapposizione nasconde i difetti; una spaziatura irregolare compromette la sincronizzazione<\/td><\/tr>
Ottica<\/td>Evidenzia il flusso e le immagini di ogni elemento<\/td>Contrasto basso, sfocatura dovuta al movimento, vetri sporchi<\/td><\/tr>
Lavorazione<\/td>Esegue la classificazione rispetto a soglie prestabilite o a un modello addestrato<\/td>Soglie instabili tra i lotti<\/td><\/tr>
Separazione<\/td>Devia i prodotti scartati dal flusso principale<\/td>Polso lento o debole, persistenza, mancati<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

I blocchi sono interdipendenti, il che penalizza gli aggiornamenti parziali. Una telecamera ad alta risoluzione posizionata dietro una fonte di luce scelta in modo inadeguato produce un\u2019immagine nitida di un difetto che non riesce a distinguere dallo sfondo, mentre una classificazione corretta fornita con tre millisecondi di ritardo raggiunge l\u2019espulsore solo dopo che il bersaglio \u00e8 gi\u00e0 passato.<\/p>\n\n\n\n

Come funziona la selezione ottica, fase per fase<\/h2>\n\n\n\n

La selezione ottica si svolge secondo un ciclo continuo in quattro fasi: separazione del prodotto, illuminazione e acquisizione dell'immagine, classificazione e deviazione dei prodotti scartati; ciascuna fase \u00e8 sincronizzata con la velocit\u00e0 di trasporto in modo che la decisione e l'azione fisica riguardino lo stesso oggetto.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

L'architettura \u00e8 documentata nella documentazione di riferimento disponibile su smistamento ottico<\/a>, e la sequenza riportata di seguito la analizza prestando attenzione ai punti in cui si verifica effettivamente una perdita di precisione.<\/p>\n\n\n\n

Fase 1: Alimentazione e separazione dei pezzi<\/h3>\n\n\n\n

Il prodotto passa attraverso una tramoggia e viene distribuito da un alimentatore vibrante, un nastro livellatore o un trasportatore acceleratore, finch\u00e9 gli articoli non viaggiano in un unico strato a distanza costante l\u2019uno dall\u2019altro. Due parti sovrapposte formano un\u2019unica sagoma, quindi un difetto sulla faccia nascosta risulta invisibile. Anche una spaziatura irregolare \u00e8 altrettanto dannosa, poich\u00e9 l\u2019espulsore \u00e8 costituito da una serie fissa di ugelli e un pezzo che arriva in ritardo riceve un impulso diretto nel punto in cui avrebbe dovuto trovarsi.<\/p>\n\n\n\n

Fase 2: Rilevamento nella zona di ispezione<\/h3>\n\n\n\n

Le sorgenti luminose illuminano ciascun campione e le telecamere rilevano la luce riflessa, trasmessa o emessa. La riflettanza rivela colore, consistenza e forma. La trasmissione, prodotta dalla retroilluminazione, rivela la sagoma e la struttura interna. L\u2019emissione, solitamente fluorescenza sotto eccitazione ultravioletta, rivela l\u2019identit\u00e0 del materiale per specifici contaminanti.<\/p>\n\n\n\n

Fase 3: Classificazione e finestra decisionale<\/h3>\n\n\n\n

Il processore estrae da ciascun oggetto la tonalit\u00e0, l\u2019area, il contorno, le proporzioni, la trama e la risposta spettrale, quindi confronta tale vettore con le soglie impostate dall\u2019operatore o con un modello addestrato. La gamma di caratteristiche che un selezionatore \u00e8 in grado di valutare \u00e8 ampia, come illustra la panoramica di funzioni di ispezione visiva<\/a> come risulta chiaro, anche se per un dato prodotto \u00e8 rilevante solo un sottoinsieme. Il vincolo determinante \u00e8 di natura temporale piuttosto che computazionale. La decisione deve essere presa prima che l\u2019oggetto esca dalla finestra di espulsione, il che, a una velocit\u00e0 di 3 metri al secondo e con una distanza di 300 millimetri, comporta un tempo totale a disposizione di circa 100 millisecondi.<\/p>\n\n\n\n

Fase 4: Espulsione e verifica<\/h3>\n\n\n\n

I prodotti scartati vengono deviati in uno scivolo separato, mentre il prodotto accettato prosegue il proprio percorso. Due valori descrivono il risultato e sono in contrasto tra loro. L\u2019efficienza di rimozione \u00e8 la percentuale di difetti effettivi espulsi. Il carryover, ovvero la perdita di prodotto buono, \u00e8 la percentuale di prodotto accettabile rimosso per errore. Inasprire le soglie migliora il primo indicatore e peggiora il secondo, quindi un selezionatore \u00e8 ben calibrato solo quando entrambi rientrano nella tolleranza commerciale prevista per quel prodotto.<\/p>\n\n\n\n

\"Come<\/figure>\n\n\n\n

Il sistema di telecamere: cosa vede la macchina<\/h2>\n\n\n\n

La telecamera determina ci\u00f2 che la macchina \u00e8 in grado di rilevare, e le sue due caratteristiche fondamentali sono la risoluzione spaziale, che definisce il difetto visibile pi\u00f9 piccolo, e la frequenza di scansione, che determina la velocit\u00e0 di avanzamento prima che la sfocatura da movimento comprometta tale risoluzione.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Telecamere monocromatiche, a colori e tricromatiche<\/h3>\n\n\n\n

Una telecamera monocromatica rileva solo la luminosit\u00e0. \u00c8 economica e veloce, ed \u00e8 efficace quando i difetti presentano forti differenze di luminanza, come i chicchi scuri nel riso bianco o le schegge luminose sulla plastica scura. Una telecamera a colori suddivide la luce nei canali rosso, verde e blu e classifica in base alla tonalit\u00e0, aspetto importante per i chicchi bruciati e il materiale rimacinato di colori misti. I modelli tricromatici estendono questo principio a bande selezionate per un\u2019applicazione specifica, includendo talvolta il vicino infrarosso o l\u2019ultravioletto, in modo che l\u2019insieme dei canali massimizzi la separazione piuttosto che riprodurre la visione umana.<\/p>\n\n\n\n

Risoluzione, velocit\u00e0 di trasmissione e difetto minimo rilevabile<\/h3>\n\n\n\n

La risoluzione si esprime al meglio in millimetri per pixel piuttosto che in megapixel, poich\u00e9 il campo visivo \u00e8 importante tanto quanto le dimensioni del sensore. Un difetto deve avere una larghezza compresa tra due e tre pixel per poter essere segmentato in modo coerente.<\/p>\n\n\n\n

Larghezza del sensore<\/td>Campo visivo<\/td>Dimensione dei pixel<\/td>Il difetto pi\u00f9 piccolo rilevabile in modo affidabile<\/td><\/tr>
2048 px<\/td>400 mm<\/td>0,20 mm<\/td>da 0,4 a 0,6 mm<\/td><\/tr>
4096 px<\/td>600 mm<\/td>0,15 mm<\/td>da 0,3 a 0,45 mm<\/td><\/tr>
8192 px<\/td>800 mm<\/td>0,10 mm<\/td>da 0,2 a 0,3 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Una linea pi\u00f9 veloce richiede un tempo di esposizione pi\u00f9 breve per evitare sfocature, e un tempo di esposizione pi\u00f9 breve richiede pi\u00f9 luce, quindi l\u2019illuminazione e la scelta della fotocamera diventano un unico problema. Montare diverse fotocamere sulla stessa linea, come in ispezione visiva a sei lati<\/a>, \u00e8 la risposta pi\u00f9 comune nel caso di pezzi di piccole dimensioni le cui caratteristiche critiche si trovano su facce diverse.<\/p>\n\n\n\n

In che modo un selezionatore cromatico differisce da un selezionatore spettrale<\/h3>\n\n\n\n

Un selezionatore a colori rileva la riflettanza visibile e separa i prodotti in base alla tonalit\u00e0, alla saturazione e alla forma. Funziona bene quando il difetto presenta un aspetto diverso, ma non quando ci\u00f2 non avviene, come nel caso della plastica nera all\u2019interno di altra plastica nera. Il rilevamento spettrale colma questa lacuna analizzando la composizione. Gli strumenti a infrarosso vicino misurano l\u2019assorbimento nelle bande di vibrazione molecolare, pertanto i polimeri restituiscono caratteristiche distintive indipendentemente dal colore, un principio descritto nei riferimenti su spettroscopia nel vicino infrarosso<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

Sensore<\/td>Segnale misurato<\/td>Limitazione<\/td><\/tr>
Telecamera RGB<\/td>Riflettanza visibile<\/td>Non riesco a visualizzare la composizione<\/td><\/tr>
NIR, da 900 a 1700 nm<\/td>Assorbimento molecolare<\/td>Necessita di calibrazione, prestazioni scarse sulle superfici scure<\/td><\/tr>
Laser<\/td>Riflettanza a una determinata lunghezza d'onda<\/td>Punto spettrale singolo<\/td><\/tr>
Trasmissione dei raggi X<\/td>Attenuazione per densit\u00e0<\/td>Costi, gestione delle radiazioni<\/td><\/tr>
Iperspettrale<\/td>Centinaia di bande strette<\/td>Volume dei dati, velocit\u00e0 di trasmissione pi\u00f9 bassa<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n
\"sistema<\/figure>\n\n\n\n

Illuminazione: il sottosistema che determina il contrasto<\/h2>\n\n\n\n

L'illuminazione determina se un difetto produca o meno un segnale utilizzabile, e di solito rappresenta la leva pi\u00f9 economica in termini di prestazioni, poich\u00e9 una modifica della geometria o della lunghezza d'onda pu\u00f2 garantire risultati migliori rispetto all'aggiornamento di una telecamera.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

L'imaging misura la luce, quindi la geometria che convoglia la luce sul pezzo determina ci\u00f2 che il sensore \u00e8 in grado di distinguere. Le configurazioni utilizzate in visione artificiale<\/a> passare direttamente alla selezione.<\/p>\n\n\n\n

Geometria<\/td>Consegna leggera<\/td>Cosa rivela<\/td><\/tr>
Campo chiaro<\/td>Diretto, vicino all'asse della telecamera<\/td>Colore della superficie, stampa, aspetto generale<\/td><\/tr>
Campo oscuro<\/td>Angolo di incidenza ridotto<\/td>Graffi, crepe, sbavature, residui in rilievo<\/td><\/tr>
Retroilluminazione<\/td>Pannello diffuso dietro il pezzo<\/td>Sagoma, fori, elementi mancanti<\/td><\/tr>
Cupola diffusa<\/td>Morbido, omnidirezionale<\/td>Parti lucide o curve soggette a riflessi<\/td><\/tr>
Coassiale<\/td>Attraverso l'asse dell'obiettivo<\/td>Superfici piane riflettenti, come il metallo lucido<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Molti difetti sono di natura geometrica piuttosto che cromatica. Una microfessura su un elemento di fissaggio lavorato a macchina pu\u00f2 risultare invisibile sotto illuminazione frontale, ma apparire come una linea luminosa sotto luce radente, poich\u00e9 la fessura diffonde la luce verso la lente mentre la superficie circostante la riflette in direzione opposta.<\/p>\n\n\n\n

Il contrasto dipende anche dalla lunghezza d'onda. La luce blu su un difetto giallo attenua lo sfondo e rende il difetto pi\u00f9 scuro, mentre un filtro passa-banda che elimina la luce ambientale pu\u00f2 trasformare un rapporto di contrasto marginale in uno marcato. L'eccitazione con raggi ultravioletti offre una terza opzione, poich\u00e9 alcuni adesivi, oli e contaminanti biologici emettono fluorescenza sotto i raggi UV, mentre il substrato no.<\/p>\n\n\n\n

Gli array LED hanno sostituito le sorgenti alogene perch\u00e9 si accendono in pochi microsecondi, consentendo a un impulso stroboscopico di sincronizzarsi con l\u2019otturatore della fotocamera e di congelare il movimento. Rimangono due problemi. Il calore degrada la potenza emessa nel corso di migliaia di ore, pertanto l\u2019intensit\u00e0 deve essere verificata periodicamente rispetto a un bersaglio bianco; inoltre, la polvere o la condensa sulla finestra attenuano la luce, causando una lenta perdita di precisione che gli operatori notano solo quando i tassi di scarto subiscono variazioni.<\/p>\n\n\n\n

Espulsione: trasformare una decisione in una separazione fisica<\/h2>\n\n\n\n

Il sistema di espulsione trasforma una classificazione in un risultato fisico, e le sue prestazioni sono limitate dal tempo di risposta della valvola, dalla durata dell'impulso e dalla precisione del ritardo calcolato tra il rilevamento e l'arrivo all'ugello.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

La precisione di rilevamento non ha alcun valore senza la precisione temporale. Quando la telecamera individua un difetto, l\u2019oggetto continua a muoversi verso la serie di espulsori; pertanto, il controller deve calcolare il ritardo di transito in base alla velocit\u00e0 e alla distanza misurate e quindi aprire la valvola corretta per l\u2019intervallo di tempo corretto.<\/p>\n\n\n\n

Parametro<\/td>Intervallo tipico<\/td>Le conseguenze di un errore<\/td><\/tr>
Tempo di risposta della valvola<\/td>da 0,5 a 1 ms<\/td>Un impulso in ritardo manca il bersaglio<\/td><\/tr>
Durata dell'impulso<\/td>da 5 a 20 ms<\/td>Se troppo breve, la deflessione risulta incompleta; se troppo lunga, si verifica un carryover eccessivo<\/td><\/tr>
Distanza tra il rilevamento e l'espulsione<\/td>da 200 a 400 mm<\/td>Imposta il budget di temporizzazione e la sensibilit\u00e0 alla velocit\u00e0<\/td><\/tr>
Pressione dell'aria<\/td>da 3 a 7 bar<\/td>La bassa pressione non influisce come dovrebbe; l\u2019eccesso disturba i vicini<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

A 3 metri al secondo, un oggetto si sposta di 3 millimetri ogni millisecondo; pertanto, una valvola che si apre con un ritardo di un millisecondo colpisce il bordo posteriore del bersaglio o sfiora quello adiacente. Il diametro interno e l\u2019angolo dell\u2019ugello determinano quindi in che misura l\u2019impulso colpisca il punto previsto. I fori di piccolo diametro consentono di risparmiare aria ma perdono potenza con la distanza, mentre quelli di grande diametro deviano in modo affidabile ma disturbano il prodotto circostante.<\/p>\n\n\n\n

La qualit\u00e0 dell\u2019aria \u00e8 la variabile pi\u00f9 trascurata nell\u2019impianto. L\u2019umidit\u00e0, le tracce di olio e il particolato intasano gli orifizi, causano un funzionamento insufficiente delle valvole e contaminano il prodotto; pertanto, l\u2019uso di un essiccatore, di un filtro coalescente e dei controlli del punto di rugiada non \u00e8 facoltativo su una linea a tre turni.<\/p>\n\n\n\n

L'espulsione pneumatica \u00e8 la soluzione pi\u00f9 diffusa perch\u00e9 \u00e8 veloce e non comporta alcun contatto, ma gli oggetti pesanti richiedono volumi d'aria tali da rendere il consumo costoso, mentre quelli fragili possono essere danneggiati dall'impulso. Le valvole a cerniera, i bracci oscillanti e i nastri retrattili vengono utilizzati quando gli oggetti sono di grandi dimensioni, di alto valore o devono essere posizionati anzich\u00e9 deviati, a scapito del tempo di ciclo.<\/p>\n\n\n\n

\"UGO-FB-I<\/figure>\n\n\n\n

Tipi di macchine per la selezione ottica<\/h2>\n\n\n\n

I sistemi di smistamento vengono classificati in base a due assi indipendenti: la piattaforma di trasporto che presenta il materiale al sistema ottico e la serie di sensori che esegue l\u2019ispezione; la combinazione corretta dipende dalla geometria del prodotto piuttosto che dal budget.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Piattaforma<\/td>Presentazione del prodotto<\/td>Ideale per<\/td><\/tr>
Cinghia<\/td>Monostrato su un nastro piatto o inclinato<\/td>Oggetti irregolari o fragili che richiedono un orientamento stabile<\/td><\/tr>
Scivolo<\/td>Caduta libera attraverso un canale verticale<\/td>Materiale granulare a flusso libero ad alta capacit\u00e0<\/td><\/tr>
Piattaforma girevole in vetro<\/td>Distribuire su un disco trasparente rotante<\/td>Piccoli componenti ispezionati dall'alto e dal basso<\/td><\/tr>
Piastra di indicizzazione<\/td>Disposte in gruppi a passo fisso<\/td>Componenti di precisione che richiedono un posizionamento ripetibile<\/td><\/tr>
Cinghia in acciaio<\/td>Supporto metallico ad alta resistenza all'usura<\/td>Materiali abrasivi, caldi o pesanti<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Le macchine a sensore singolo sono pi\u00f9 semplici da calibrare e pi\u00f9 veloci nel prendere decisioni. Le macchine multisensore integrano i dati relativi al colore con quelli del vicino infrarosso e del laser, il che migliora la capacit\u00e0 di discriminazione ma aumenta la complessit\u00e0, poich\u00e9 i canali devono essere allineati spazialmente e le loro soglie interagiscono tra loro.<\/p>\n\n\n\n

Dove vengono utilizzate le macchine per la cernita ottica<\/h2>\n\n\n\n

La selezione ottica viene utilizzata ovunque un flusso contenga articoli che devono essere separati in base all'aspetto o alla composizione, dalle materie prime agricole sfuse ai componenti elettronici su scala micrometrica.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Nel settore agroalimentare, i selezionatori rimuovono i chicchi scoloriti, i sassi e la plastica, e classificano i prodotti in base al colore e alle dimensioni. Nel settore del riciclaggio, separano i polimeri in base al tipo di resina e il vetro in base al colore. Nel settore minerario, effettuano una preconcentrazione del minerale prima della macinazione, consentendo un risparmio energetico nelle fasi successive.<\/p>\n\n\n\n

La produzione di precisione \u00e8 il segmento in pi\u00f9 rapida crescita e impone requisiti che i selezionatori di grandi quantit\u00e0 raramente devono soddisfare. Gli elementi di fissaggio vengono controllati per individuare eventuali danni alla filettatura e difetti di placcatura, le guarnizioni in gomma per verificare la presenza di bave e scostamenti dimensionali, mentre i componenti elettronici vengono ispezionati su pi\u00f9 facce a elevate velocit\u00e0 di conteggio; ecco perch\u00e9 smistamento nel settore dell'elettronica<\/a> si basa su piattaforme a tavola rotante e a piastra di indicizzazione dotate di ottiche multi-vista.<\/p>\n\n\n\n

\"Soluzione<\/figure>\n\n\n\n

FAQ<\/h2>\n\n\n\n

Una macchina per la selezione ottica \u00e8 in grado di separare materiali che sembrano identici?<\/strong> S\u00ec, a condizione che il sensore rilevi una propriet\u00e0 diversa dal colore. I canali nel vicino infrarosso distinguono i polimeri in base all\u2019assorbimento molecolare, i sensori laser rilevano i contaminanti trasparenti che hanno lo stesso colore del prodotto e la trasmissione a raggi X effettua la separazione in base alla densit\u00e0. Il limite \u00e8 dato dal contrasto piuttosto che dal principio: se due materiali restituiscono segnali indistinguibili in ogni banda, nessun software sar\u00e0 in grado di separarli in modo affidabile.<\/p>\n\n\n\n

\u00c8 possibile applicare pi\u00f9 criteri di selezione contemporaneamente con un'unica macchina?<\/strong> La maggior parte dei sistemi di selezione valuta pi\u00f9 caratteristiche in un unico passaggio e combina criteri relativi a colore, forma, consistenza e spettro in un\u2019unica decisione. Tuttavia, non \u00e8 possibile combinare liberamente le capacit\u00e0 di produzione. Ogni criterio aggiunto restringe la finestra di accettazione, il che di solito aumenta il carryover, mentre la fusione dei sensori comporta un sovraccarico di calibrazione.<\/p>\n\n\n\n

In che misura la temperatura, l'umidit\u00e0 e le vibrazioni influiscono sulla stabilit\u00e0?<\/strong> Pi\u00f9 di quanto la maggior parte delle specifiche ammette. La potenza dei LED diminuisce all\u2019aumentare della temperatura di giunzione, quindi un periodo di riscaldamento non corretto altera il colore apparente. La condensa sulle finestre raffreddate diffonde la luce nel punto in cui il prodotto freddo entra in contatto con l\u2019aria umida. Le vibrazioni e le fluttuazioni di velocit\u00e0 rendono sfocate le immagini e alterano i tempi di espulsione. Il raffreddamento dell\u2019alloggiamento, lo spurgo dell\u2019aria e l\u2019attivazione sincronizzata tramite encoder risolvono tutti e tre questi problemi.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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