{"id":7709,"date":"2026-10-22T14:12:37","date_gmt":"2026-10-22T06:12:37","guid":{"rendered":"https:\/\/www.unitecho.net\/?p=7709"},"modified":"2026-11-06T10:15:59","modified_gmt":"2026-11-06T02:15:59","slug":"what-is-optical-sorting-how-vision-systems-detect-and-reject-defective-parts","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/knowledge-news\/what-is-optical-sorting-how-vision-systems-detect-and-reject-defective-parts\/","title":{"rendered":"Che cos\u2019\u00e8 la selezione ottica? Come i sistemi di visione individuano e scartano i pezzi difettosi"},"content":{"rendered":"

Una linea di produzione di componenti maturi pu\u00f2 produrre un milione di pezzi alla settimana, e un solo difetto sfuggito al controllo pu\u00f2 bloccare le operazioni di assemblaggio di un cliente. L\u2019ispezione manuale \u00e8 la misura di prevenzione tradizionale, ma una persona che effettua il controllo a ritmo sostenuto vede solo una minima parte di ciascuna superficie e valuta lo stesso difetto in modo diverso da un turno all\u2019altro.<\/p>\n\n\n\n

La selezione ottica \u00e8 un processo di ispezione automatizzato in cui telecamere e sensori acquisiscono l\u2019immagine di ciascun pezzo mentre passa attraverso un campo visivo definito, confrontano le caratteristiche rilevate con i criteri di accettazione e attivano un meccanismo che rimuove dal flusso dei pezzi conformi quelli che non soddisfano tali criteri. Nella produzione di componenti, il sistema opera su singoli pezzi anzich\u00e9 su materiale sfuso; pertanto, il compito consiste nel valutare correttamente un componente e nel prevedere dove si trover\u00e0 pochi millisecondi dopo, quando l\u2019attuatore entrer\u00e0 in azione.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Le sezioni che seguono illustrano in dettaglio tale processo, dal momento in cui i componenti raggiungono la fotocamera fino alla conferma di un rifiuto.<\/p>\n\n\n\n

\"UGO-FB-II<\/figure>\n\n\n\n

Che cos\u2019\u00e8 la selezione ottica nella produzione di componenti discreti?<\/h2>\n\n\n\n

Nella produzione di componenti, la selezione ottica combina la movimentazione dei pezzi, l\u2019illuminazione controllata, la visione artificiale e l\u2019espulsione ad alta velocit\u00e0 per classificare ogni singolo pezzo e separare fisicamente quelli non conformi dal flusso. Il risultato \u00e8 una decisione per ogni singolo pezzo piuttosto che un rapporto di misurazione, e le prestazioni dipendono tanto dalla movimentazione meccanica quanto dalla risoluzione della telecamera.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

La definizione generale di smistamento ottico<\/a> descrive un processo automatizzato che seleziona prodotti solidi utilizzando telecamere o laser in base a criteri di accettazione e scarto definiti dall'utente. Tale definizione deriva dal settore agricolo, dove i pezzi cadono lungo uno scivolo e raramente richiedono un tracciamento preciso.<\/p>\n\n\n\n

I pezzi modificano il problema. I pezzi vengono separati singolarmente, in modo da poter ispezionare facce ben definite anzich\u00e9 qualsiasi superficie si trovi casualmente di fronte alla telecamera. I difetti sono spesso di dimensioni inferiori al millimetro e hanno lo stesso colore della superficie integra, il che rende la gestione del contrasto pi\u00f9 importante della discriminazione cromatica. La produttivit\u00e0 \u00e8 misurata in pezzi al minuto, riducendo il tempo di rilevamento ed espulsione a poche decine di millisecondi.<\/p>\n\n\n\n

Confronto tra selezione ottica, misurazione ottica e ispezione manuale<\/h3>\n\n\n\n
Capacit\u00e0<\/td>Ispezione manuale<\/td>Misurazione ottica<\/td>Selezione ottica<\/td><\/tr>
Risultato<\/td>Accettare o respingere la sentenza<\/td>Dimensioni e coordinate<\/td>Accetta, rifiuta o valuta<\/td><\/tr>
Copertura<\/td>Una selezione, e solo ci\u00f2 che cattura lo sguardo<\/td>Funzionalit\u00e0 selezionate, spesso disponibili offline<\/td>Ogni parte, ogni volto che si presenta<\/td><\/tr>
Velocit\u00e0<\/td>Decine di pezzi al minuto<\/td>Secondi per pezzo<\/td>Da centinaia a migliaia al minuto<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Cosa significa in pratica \u201csmistamento dei dispositivi\u201d<\/h3>\n\n\n\n

Il termine ricorre principalmente nel settore dell\u2019elettronica e nella produzione di semiconduttori, dove indica la suddivisione dei singoli dispositivi in categorie in base a caratteristiche misurate, spesso denominate \u201cgradi\u201d anzich\u00e9 \u201caccettati\u201d e \u201cscartati\u201d. I test elettrici determinano il grado parametrico, mentre l\u2019ispezione ottica rileva la presenza di terminali piegati, la coplanarit\u00e0, le crepe nell\u2019involucro, gli errori di marcatura e la contaminazione. Una selezione in linea basata esclusivamente sui dati di collaudo continua a far passare difetti meccanici che si manifestano dopo la saldatura.<\/p>\n\n\n\n

\"smistamento<\/figure>\n\n\n\n

Come funziona la selezione ottica? Il ciclo in cinque fasi<\/h2>\n\n\n\n

La selezione ottica funziona secondo un ciclo ripetitivo composto da cinque fasi: i componenti vengono separati e alimentati a intervalli controllati, illuminati e ripresi dalla telecamera, valutati dal software in base a criteri di accettazione, espulsi in caso di rifiuto e confermati da un sensore che registra l\u2019esito. Ogni fase deve concludersi entro il tempo necessario al componente per percorrere il tragitto dalla telecamera al punto di scarto.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

La mancata corrispondenza tra le fasi \u00e8 la causa principale dei problemi di prestazione. Una telecamera ad alta risoluzione montata su un alimentatore instabile fornisce immagini sfocate e tempi imprevedibili, mentre un espulsore veloce controllato da un software lento entra in funzione in ritardo. Una produzione macchina per la selezione ottica<\/a> si basa su un budget di latenza definito per iscritto, non sulle specifiche tecniche della fotocamera.<\/p>\n\n\n\n

La finestra decisionale di 60 millisecondi<\/h3>\n\n\n\n

A una velocit\u00e0 di 1.000 pezzi al minuto, un pezzo arriva ogni 60 millisecondi, quindi la telecamera, il software e l'espulsore devono tutti rientrare in tale intervallo di tempo.<\/p>\n\n\n\n

Palcoscenico<\/td>Latenza tipica<\/td>Nota<\/td><\/tr>
Esposizione con luce stroboscopica<\/td>da 0,1 a 0,5 ms<\/td>Blocca il movimento, prolunga la durata della sorgente luminosa<\/td><\/tr>
Lettura e trasferimento<\/td>da 2 a 6 ms<\/td>Una risoluzione pi\u00f9 alta richiede pi\u00f9 tempo in questo caso<\/td><\/tr>
Inferenza e decisione<\/td>da 3 a 15 ms<\/td>Dipende dalle dimensioni del modello e dall'hardware<\/td><\/tr>
Azionamento delle valvole<\/td>da 2 a 5 ms<\/td>L'inerzia del solenoide prevale<\/td><\/tr>
Durata del getto d'aria<\/td>da 8 a 20 ms<\/td>Deve essere abbastanza lungo da spostare il pezzo<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Il margine si riduce all\u2019aumentare della risoluzione; ecco perch\u00e9 a volte \u00e8 pi\u00f9 conveniente utilizzare una seconda stazione piuttosto che una singola fotocamera pi\u00f9 veloce.<\/p>\n\n\n\n

Come i componenti raggiungono la zona di ispezione<\/h3>\n\n\n\n

La piattaforma di movimentazione viene scelta in base alla geometria del pezzo e determina il numero di superfici visibili e la stabilit\u00e0 del pezzo durante l'esposizione.<\/p>\n\n\n\n

Piattaforma<\/td>Componenti tipici<\/td>Superfici trattate<\/td>Cambio di produzione<\/td><\/tr>
Piattaforma girevole in vetro<\/td>Parti piatte stampate e modellate<\/td>Faccia superiore pi\u00f9 bordo<\/td>Veloce, senza attrezzi<\/td><\/tr>
Piastra di indicizzazione con alloggiamenti<\/td>Piccoli componenti che devono essere mantenuti in una posizione fissa<\/td>Top pi\u00f9 fino a quattro lati tramite specchi<\/td>Medio, cambio del nido<\/td><\/tr>
Disco in vetro singolo o doppio<\/td>Parti piatte e sottili<\/td>Uno o due volti<\/td>Veloce<\/td><\/tr>
Cinghia in acciaio<\/td>Parti pi\u00f9 pesanti o calde<\/td>In alto, in basso attraverso uno spazio<\/td>Veloce<\/td><\/tr>
Scanalatura a U o scanalatura a V<\/td>Perni, viti, alberi<\/td>Circonferenza completa con rotazione<\/td>Medio<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

A selezionatore a piattello girevole in vetro<\/a> \u00e8 spesso l'impostazione predefinita per i pezzi piatti perch\u00e9 sostiene il pezzo su una superficie trasparente, consente la retroilluminazione per la misurazione della sagoma e non richiede un nest dedicato.<\/p>\n\n\n\n

\"UGO-FB-I<\/figure>\n\n\n\n

In che modo i sistemi di ispezione visiva individuano un pezzo difettoso?<\/h2>\n\n\n\n

I sistemi di visione rilevano i difetti rendendoli visibili tramite un'illuminazione controllata, ingrandendoli a sufficienza e distinguendoli dalle variazioni accettabili utilizzando caratteristiche basate su regole o un modello addestrato. La qualit\u00e0 viene determinata in quest'ordine, e nessun algoritmo \u00e8 in grado di recuperare un'immagine in cui il difetto non sia mai apparso.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

L'illuminazione determina ci\u00f2 che la telecamera pu\u00f2 riprendere<\/h3>\n\n\n\n

La geometria dell'illuminazione \u00e8 solitamente pi\u00f9 importante della scelta della fotocamera, poich\u00e9 i difetti e le superfici integre si distinguono per la topografia piuttosto che per il colore. Il campo oscuro a basso angolo sfiora la superficie e mette in evidenza graffi, sbavature e segni di lavorazione, lasciando al buio le aree piatte. L'illuminazione diffusa a cupola avvolge le parti curve o lucidate in una luce uniforme. La retroilluminazione riduce il pezzo a una silhouette: \u00e8 il modo pi\u00f9 affidabile per confermare la presenza di fori.<\/p>\n\n\n\n

Illuminazione telecentrica<\/a> proietta la luce collimata parallelamente all'asse ottico, eliminando il bordo sfocato che la retroilluminazione diffusa crea sulle parti riflettenti.<\/p>\n\n\n\n

Ottica, risoluzione e la regola dei tre pixel<\/h3>\n\n\n\n

La risoluzione \u00e8 data dal rapporto tra il campo visivo e il numero di pixel. Una visione di 30 mm su un sensore da 5 megapixel corrisponde a circa 0,013 mm per pixel; pertanto, affinch\u00e9 un difetto possa essere classificato in modo affidabile, deve estendersi su un numero di pixel compreso tra tre e cinque, il che pone il difetto minimo rilevabile in modo affidabile tra 0,04 e 0,07 mm. Non specificare mai un campo visivo pi\u00f9 ampio della dimensione del pezzo pi\u00f9 la tolleranza di movimentazione e utilizzare obiettivi telecentrici, poich\u00e9 un obiettivo convenzionale modifica la dimensione apparente man mano che il pezzo si sposta.<\/p>\n\n\n\n

In cosa consiste effettivamente il principio di funzionamento di una selezionatrice a colori<\/h3>\n\n\n\n

Un selezionatore cromatico si basa sulle differenze nelle propriet\u00e0 ottiche tra il materiale accettabile e quello non accettabile. Un\u2019unit\u00e0 fotoelettrica cattura la luce riflessa da ciascun pezzo, la converte in un segnale che veicola informazioni sul colore e la confronta con un riferimento impostato da una piastra di sfondo calibrata che rappresenta il prodotto accettabile. L\u2019imaging nel vicino infrarosso separa quindi i materiali che appaiono identici alla luce bianca.<\/p>\n\n\n\n

Le classi di difetti che i sistemi di visione sono progettati per individuare<\/h3>\n\n\n\n
Classe di difetto<\/td>Esempi<\/td>Acquisizione di immagini efficace<\/td>Difficolt\u00e0<\/td><\/tr>
Scostamento dimensionale<\/td>Posizione del foro, lunghezza, passo della filettatura<\/td>Retroilluminazione, ottiche telecentriche<\/td>Basso se calibrato<\/td><\/tr>
Materiale mancante o in eccesso<\/td>Scatto corto, inserto mancante, doppia alimentazione<\/td>Silhouette, rilevamento della presenza<\/td>Basso<\/td><\/tr>
Bave e sbavature<\/td>Bordi rifilati, linee di separazione<\/td>Campo oscuro a basso angolo<\/td>Medio<\/td><\/tr>
Graffi e segni<\/td>Come trattare i graffi e le striature lasciate dal lucidante<\/td>Campo oscuro, multiangolare<\/td>Da medio ad alto<\/td><\/tr>
Contaminazione<\/td>Olio, polvere, corpi estranei<\/td>Campo chiaro, varianti spettrali<\/td>Medio<\/td><\/tr>
Colore e rivestimento<\/td>Variazioni nell'anodizzazione, scolorimento della placcatura<\/td>Cupola diffusa, luce bianca calibrata<\/td>Medio<\/td><\/tr>
Parti miste<\/td>Variante errata nel flusso<\/td>Forma, colore e segni insieme<\/td>Alto quando le varianti sono simili<\/td><\/tr>
Errori di assemblaggio<\/td>Orientamento invertito, con il rovescio rivolto verso l'alto<\/td>Immagini multivista o tridimensionali<\/td>Alto<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Quando \u00e8 necessario controllare una parte su sei facce, una sola telecamera con specchi raramente garantisce una qualit\u00e0 uniforme, e ispezione visiva a sei lati<\/a> con ottiche dedicate per ciascuna faccia rappresenta l'architettura pi\u00f9 affidabile.<\/p>\n\n\n\n

\"In<\/figure>\n\n\n\n

In che modo vengono scartati fisicamente i componenti difettosi?<\/h2>\n\n\n\n

Il rifiuto avviene quando il sistema di controllo, dopo aver tracciato il pezzo dalla telecamera fino a un punto fisso a valle, attiva un attuatore nel momento in cui il pezzo arriva. Il tipo di attuatore determina la produttivit\u00e0 raggiungibile e il rischio di interferire con i pezzi conformi adiacenti, pertanto deve essere scelto insieme alla piattaforma di movimentazione.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Metodo<\/td>Tempo di risposta<\/td>Massa adeguata<\/td>Rischio per i componenti integri<\/td>La soluzione pi\u00f9 adatta<\/td><\/tr>
Getto d'aria a solenoide<\/td>da 2 a 5 ms<\/td>Meno di circa 50 g<\/td>Basso con tempistica corretta<\/td>Piccoli componenti leggeri<\/td><\/tr>
Matrice di valvole ad alta velocit\u00e0<\/td>da 1 a 2 ms<\/td>Meno di circa 20 g<\/td>Basso<\/td>Portata molto elevata<\/td><\/tr>
Valvola a cerniera meccanica<\/td>da 10 a 30 ms<\/td>da 50 g a 2 kg<\/td>Medio<\/td>Pezzi di grandi dimensioni, corsia riservata<\/td><\/tr>
Prelievo robotizzato<\/td>da 150 a 400 ms<\/td>Qualsiasi<\/td>Molto basso<\/td>Parti fragili o di grande valore<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

L'espulsione ad aria \u00e8 l'opzione predefinita per i componenti di piccole dimensioni poich\u00e9 \u00e8 un metodo senza contatto, veloce ed economico per singolo canale; tuttavia, la forza di espulsione diminuisce con l'aumentare della massa, quindi un ugello in grado di espellere una clip da 5 g potrebbe riuscire a malapena a spostare un raccordo da 40 g.<\/p>\n\n\n\n

Compensazione della latenza e della velocit\u00e0 del nastro trasportatore<\/h3>\n\n\n\n

La tempistica di scarto \u00e8 un problema di tracciamento. Il sistema registra la posizione del pezzo nel punto di attivazione, aggiunge la distanza nota dall\u2019ugello e converte tale distanza in un ritardo utilizzando l\u2019encoder; ecco perch\u00e9 l\u2019attivazione basata sull\u2019encoder offre prestazioni migliori rispetto ai timer fissi su qualsiasi linea che acceleri gradualmente la velocit\u00e0. Un'attivazione anticipata o ritardata lascia il pezzo difettoso nel flusso dei pezzi buoni, causandone la fuga. Un'attivazione con un impulso troppo lungo sposta i pezzi adiacenti, causando un falso scarto che riduce silenziosamente la resa. Un sensore sullo scivolo di scarto conferma l\u2019arrivo di un pezzo, poich\u00e9 un comando \u00e8 solo una previsione finch\u00e9 non viene verificato.<\/p>\n\n\n\n

Quanto costa un sistema di selezione ottica?<\/h2>\n\n\n\n

Il costo di un sistema di selezione ottica varia in genere da circa 30.000 a 70.000 dollari USA per un'unit\u00e0 da banco a stazione singola, da 90.000 a 200.000 per un sistema in linea multicamera con gestione personalizzata e 250.000 o pi\u00f9 per architetture multistazione con scarto robotizzato e tracciabilit\u00e0 completa. Il prezzo dipende in misura molto maggiore dal numero di viste, dal difetto pi\u00f9 piccolo rilevabile, dalla produttivit\u00e0 e dal numero di canali di scarto piuttosto che dall\u2019ingombro della macchina.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Elemento di costo<\/td>Quota dei costi di costruzione<\/td>Cosa lo fa salire<\/td><\/tr>
Ottica e illuminazione<\/td>dal 25 al 35 per cento<\/td>Risoluzione, obiettivi telecentrici, illuminazione multiangolare<\/td><\/tr>
Manipolazione e movimento<\/td>dal 20 al 30 per cento<\/td>Alloggiamenti personalizzati, rotazione, assi servoassistiti, compatibilit\u00e0 con le camere bianche<\/td><\/tr>
Espulsione e pneumatica<\/td>dal 10 al 20 per cento<\/td>Numerosi canali, valvole ad alta velocit\u00e0, collettori di precisione<\/td><\/tr>
Informatica, software, integrazione<\/td>dal 20 al 30 per cento<\/td>Modelli addestrati, tracciabilit\u00e0, integrazione dei sistemi di impianto<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

L'aggiunta di una vista moltiplica i costi relativi all'ottica e alla gestione, mentre l'inasprimento dei criteri di rilevamento dei difetti pi\u00f9 piccoli riduce il campo visivo, richiedendo solitamente un numero maggiore di stazioni. Inoltre, il prezzo di acquisto rappresenta solo circa la met\u00e0 del costo complessivo del ciclo di vita, mentre il resto si accumula a causa della programmazione dei cambi di produzione, delle sorgenti luminose che si affievoliscono gradualmente, delle valvole di ricambio e della resa persa a causa dei falsi scarti.<\/p>\n\n\n\n

\"Soluzione<\/figure>\n\n\n\n

In quali casi la selezione ottica garantisce il ritorno sull'investimento pi\u00f9 rapido<\/h2>\n\n\n\n

Il ritorno sull'investimento pi\u00f9 rapido si ottiene quando il rischio, la frequenza delle ispezioni manuali e il costo dei reclami dei clienti sono tutti elevati contemporaneamente. Gli elementi di fissaggio per il settore automobilistico, i componenti stampati in plastica e gomma e i dispositivi elettronici sono solitamente i primi a superare tale soglia.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Elementi di fissaggio e parti metalliche stampate<\/h3>\n\n\n\n

I danni alla filettatura, la geometria della testa, lo stato del rivestimento e la miscelazione dei materiali sono le problematiche ricorrenti. I danni alla filettatura e il filettaggio incrociato sono difficili da individuare dall\u2019alto e richiedono una vista laterale o una rotazione. I lotti misti rappresentano il guasto pi\u00f9 costoso perch\u00e9 rimangono invisibili fino alla fase di assemblaggio, il che rende smistamento di elementi di fissaggio per il settore automobilistico<\/a> uno dei casi pi\u00f9 evidenti in cui \u00e8 preferibile procedere a un\u2019ispezione completa piuttosto che a un controllo a campione.<\/p>\n\n\n\n

Componenti stampati in plastica e gomma<\/h3>\n\n\n\n

Flash, imperfezioni di stampaggio, segni di affondamento, linee di flusso e inserti mancanti dominano l\u2019elenco dei difetti. La complicazione \u00e8 di natura ottica: le superfici stampate sono lucide e curve, quindi lo stesso difetto riflette la luce in modo diverso a seconda della posizione. In una singola stazione coesistono solitamente l\u2019illuminazione a cupola per il colore e l\u2019illuminazione a campo oscuro con angolo basso per il flash.<\/p>\n\n\n\n

Semiconduttori e componenti elettronici<\/h3>\n\n\n\n

La coplanarit\u00e0, i conduttori piegati o mancanti, le crepe nel contenitore e gli errori di marcatura sono gli aspetti tipicamente oggetto di controllo. Le caratteristiche vengono misurate nell\u2019ordine di decine di micron, la profondit\u00e0 di campo \u00e8 ridotta e le norme di pulizia limitano la manipolazione e il flusso d\u2019aria, spingendo i sistemi verso l\u2019uso di ottiche telecentriche e alloggiamenti di precisione.<\/p>\n\n\n\n

Come definire un sistema che mantenga la propria precisione<\/h2>\n\n\n\n

Prima di confrontare i preventivi, specificate i criteri di accettazione e inseriteli nel contratto come risultati misurabili: tasso di sfuggita, tasso di falso scarto, ripetibilit\u00e0 e tempo di cambio formato, tutti dimostrati sui vostri pezzi.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Creare una libreria dei difetti composta da diverse centinaia di campioni reali per ciascuna classe, prelevati da lotti diversi anzich\u00e9 selezionati manualmente dal fornitore, e richiedere una dimostrazione utilizzando i vostri pezzi pi\u00f9 difettosi. Insistete affinch\u00e9 vengano fissati obiettivi distinti per il tasso di sfuggiti e il tasso di falsi scarti, poich\u00e9 un sistema ottimizzato per rilevare tutto scarta pezzi conformi, mentre uno ottimizzato per proteggere la resa lascia passare i difetti. Richiedete uno studio di ripetibilit\u00e0 che presenti lo stesso pezzo pi\u00f9 volte e verificate che le immagini archiviate siano ricercabili.<\/p>\n\n\n\n

\"Soluzione<\/figure>\n\n\n\n

Domande frequenti<\/h2>\n\n\n\n

La selezione ottica \u00e8 in grado di rilevare difetti sotto la superficie?<\/h3>\n\n\n\n

Non con l'imaging a luce visibile. Le telecamere e i laser rilevano la topografia superficiale, il colore e il profilo; pertanto, per individuare vuoti interni, crepe e inclusioni sono necessari metodi radiografici, a ultrasuoni o di tomografia computerizzata, che sono pi\u00f9 lenti e solitamente applicati su base campionaria.<\/p>\n\n\n\n

Qual \u00e8 il difetto pi\u00f9 piccolo che un sistema di selezione ottica \u00e8 in grado di rilevare in modo affidabile?<\/h3>\n\n\n\n

Dipende dalla risoluzione in quel punto specifico piuttosto che dalle sole specifiche della fotocamera. Come regola generale, un difetto deve coprire da tre a cinque pixel, quindi un sistema con una risoluzione di 0,02 mm per pixel pu\u00f2 essere considerato affidabile per dimensioni comprese approssimativamente tra 0,06 e 0,1 mm. L'elaborazione sub-pixel rende pi\u00f9 precisi i controlli basati sui bordi, ma i difetti estetici non possono scendere al di sotto della scala dei pixel.<\/p>\n\n\n\n

I pezzi scartati vengono sempre rottamati?<\/h3>\n\n\n\n

No, e considerarle come scarti gonfia il costo del sistema. Molti pezzi scartati sono recuperabili tramite rilavorazione, come la sbavatura o una nuova pulizia; una postazione di controllo degli scarti consente all\u2019operatore di confermare la causa prima dello smaltimento, e alcuni pezzi possono essere declassati anzich\u00e9 scartati. Il dato che vale la pena monitorare \u00e8 il tasso di falsi scarti, poich\u00e9 quei pezzi erano conformi al momento della rimozione.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

A mature parts line can produce a million pieces a week, and one escaped defect can stop a customer’s assembly […]<\/p>\n","protected":false},"author":16,"featured_media":6392,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[18],"tags":[],"class_list":["post-7709","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-knowledge-news"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/7709","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/16"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=7709"}],"version-history":[{"count":3,"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/7709\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":7716,"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/7709\/revisions\/7716"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/6392"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=7709"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=7709"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.unitecho.net\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=7709"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}